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関西ロジスティクス研究会の第6回会合として、6月17日(金)北山コンサルティング 北山様よりご講演をいただき

ました。以下、コーディネータの高橋様よりコメントをいただきましたので、掲載をいたします。

関西ロジスティクス研究会【6月17日(金)】高橋主査コメント

 6月17日(金)に、合同会社 北山コンサルティング 北山代表様から「Design For Logistics/包装最適化に

おけるロジスティクスの効率化と品質向上」について、ご講演頂きました。

 北山様は、長くソニー株式会社の包装設計や生産技術部門、更に欧州でもご活躍され、その後は物流部門(本部・

子会社)で物流技術部門の責任者として、物流品質改善・標準化・梱包改善・現場改善などで数多くの実績を残され

ました。

 冒頭にお話の通り、「ビジネス環境の変化」は急激で、後手にならないスピードある改善・品質維持・コスト削減・全体

最適化などを推進する上で、効率的なロジスティクス活動が欠かせないことは理解できるところであります。

 「後追い改善は成果なし」「物流を考える上で、"流し"の最適化(輸送・保管等)は効果に時間要する」や「源流(梱包

設計など)からの最適化は成果大きい」など、目から鱗のお話には、興味と感心するところが多くありました。更に、

「モジュール化・ユニットロード化・ダウンサイジング・軽量化・簡素化」の各施策を、物流の各要素別(入荷・入庫・保管・

出庫・梱包・積込・輸送)に事例を挙げながら、論理的に改善取り組みを紹介頂いたことも、会員皆様に参考となったもの

と思います。

 今回、北山様には日頃のコンサルティング活動で培われた、IEや6シグマなどの改善手法の一端を垣間見せて頂き、

また基本的な改善プロセスと効率的な改善を教わることが出来ましたことに、感謝申し上げる次第です。

参加メンバー皆様にとって、今回ご講演頂きましたテーマが、今後の仕事上での一助とされんことを祈っています。

(文責 高橋 敬次郎 日通総合研究所)

※本研究会にご興味をお持ちの方は下記URLよりアクセスください。

(期の途中からのご参加につきましても、受付いたしております)

http://jils.force.com/ShareDetail?productid=a0R5F00000R9wJ8UAJ

◆高橋 敬次郎 氏

日通総合研究所 調査役(関西駐在)(元シャープ 物流推進センター所長)

JILSアドバイザー

 5月から翌年3月まで月に1度開催いたします関西ロジスティクス研究会の第1回会合を5月20日(金)大阪リバーサイ

ドホテルにて17名の出席者のもと開催をいたしました。主査(コーディネーター)には日通総合研究所(元シャープ)

高橋 敬次郎氏をお迎えし、ロジスティクスを通じ経営課題から現場課題まで参加者の方、講演者、コーディネータの

3者より自由闊達に意見交換をいたします。

関西ロジスティクス研究会【5月20日(金)】高橋主査コメント

 5月20日(金)に2016年度のスタートとして、初めに会員皆様の自己紹介及び事務局からの年間スケジュールなどの

オリエンテーションがあり、その後に近畿経済産業局 岡村課長補佐様より「物流効率化に向けた経済産業省の取組」

についてご講演を頂きました。

 岡村様が所属されている産業部 流通・サービス産業課は、近畿地域2府5県の経済産業省の代表機関として「中心

市街地・商店街の活性化、大規模小売店舗立地法の普及啓発、物流効率化の促進」を中心に活動されていますが、

今回は経済産業省全体の物流効率化等の取り組みについて、お話し頂きました。

 まず冒頭では、物流業界は約24兆円(日本のGDP比5%)、就業者約173万人(全産業比3%)を抱え、わが国

産業の一役を担っているものの、トラックドライバー不足や給与・労働環境の問題など多くの課題を有する実情を、

数字を交えて紹介されました。これらの問題については、後ほどのフリーディスカッションでも、会員皆様とのやり取りが

多くあり、関心の高いテーマと改めて痛感した次第です。

 この後、荷主企業側の要望・課題を「1.より速く、より安く、2.確実に、効率的に届ける、3.省エネルギー化、

4.新たな物流システムの構築」に整理され、経済産業省として、荷主企業に対しての具体的な物流効率化支援例を

挙げて、詳しくご説明頂きました。継続テーマの「次世代物流システム構築事業費補助金」(H28年度1.4億円)以外に、

新規として「ロボット導入実証事業(同23.0億円)」「スマートモビリティシステム研究開発・実証事業(同18.8億円)」

などの支援強化策は、私たち業界の課題解決(物流業務の自動化-ロボット化-や、輸送の効率化・安全性確保-自動

走行システム等-)に近い将来大きく寄与していくと思われ、参考となる点が多くありました。

 今回、岡村様には初回に相応しく、物流業界を俯瞰したご講演を頂きましたが、改めて、この場をお借りして感謝申し

上げる次第です。また、本研究会が今後とも、時間を忘れるくらい(配布メモ「ベルグソンの法則」のように)、充実した

会合であり、更に会員同士での人的交流・情報交換などが深まって参りますよう、願って止みません。

(文責 高橋 敬次郎、 日通総合研究所)

※本研究会にご興味をお持ちの方は下記URLよりアクセスください。

(期の途中からのご参加につきましても、受付いたしております)

http://jils.force.com/ShareDetail?productid=a0R5F00000R9wJ8UAJ

◆高橋 敬次郎 氏

日通総合研究所 調査役(関西駐在)(元シャープ 物流推進センター所長)

JILSアドバイザー

関西ロジスティクス研究会3月度(第11回)報告

 関西ロジスティクス研究会の第11回会合として、3月18日(金)にシンバホールディングス株式会社 人材育成・改善

業務活動・情報システム事業統括 取締役 雨宮様より「株式会社あんしんにおける物流改善と人材育成」をテーマに

ご講演をいただきました。

 以下、コーディネータの高橋様よりコメントをいただきましたので、掲載をいたします。

関西ロジスティクス研究会【3月18日(金)】高橋主査コメント

 3月18日(金)にシンバホールディングス株式会社 人材育成・改善業務活動・情報システム事業統括 雨宮取締役様

より、「(株)あんしんにおける物流改善と人材育成」について、ご講演を頂きました。

 シンバホールディングス株式会社様は、沖縄での企業立地紹介から事業・販路拡大や人材育成・情報収集などの支援

まで、幅広い沖縄ゲート「ワンストップソリューションの提案事業」を展開されている企業で、傘下事業会社の株式会社

あんしん様は、物流を中心にして活動されています。

 今回紹介頂いた、株式会社あんしん様の「港町物流センター」(約1,000坪、冷凍・冷蔵庫)は201312月に開設した

拠点ですが、個人別に生産性分析・計画進捗状況・フォローアップの活動、組織連携を高める為の顔写入り掲示、また

配送管理での高効率を目指した車両稼働率・積載率アップへの計画的な取り組みなど、物流現場のきめ細かな改善・

工夫には、参考となる点が多くありました。 

 更に特筆すべきは、物流人材の育成・強化の面で、幹部・上級管理職研修はもとより、現場におけるチーム(現場リー

ダー、主任クラス別)研修、また社員への登用・上位職昇格の実践テスト、更には入社内定者への教育(学生時アルバ

イト活動の分析・気づきの事前研修など)など、多岐に亘って、会員皆様の心をとらえたものがあったと思います。

 雨宮様は、元株式会社ダイエーの物流部門で、長く物流改善・人材育成に携われ、今回お話頂いた中での改善

ポイントでも、「意識改革(問題発見・真因追求)→意志貫徹(目標設定・施策立案)→障害克服(施策実行・評価)→

目標達成(検証・標準化)→(元に戻る)」の改善サイクルをまわすことの重要性(人が基本)を熱く語っておられました。

 有名な山本五十六氏(海軍大将、59才死去)の言葉に、

  「 やってみせ 言って聞かせて させてみて 誉めてやらねば 人は動かじ 

    話し合い 耳を傾け 承認し 任せてやらねば 人は育たず

    やっている 姿を感謝で見守って 信頼せねば 人は実らず 」

という遺訓がありますが、今回改めて人(人材育成)の大切さを学んだことと思います。

 2015年度最終の会に相応しい、締めくくりを頂きました雨宮様には、この場をお借りし感謝申し上げますと共に、

研究会メンバー皆様のご健勝と益々のご活躍を念じてやみません。

(文責 高橋 敬次郎 日通総合研究所)

 関西ロジスティクス研究会の第10回会合として、2月12日(金)にプラス株式会社ジョインテックスカンパニー西日本

センター様を訪問し、物流センターの視察を実施いたしました。以下、コーディネータの高橋様よりコメントをいただきまし

たので、掲載をいたします。

関西ロジスティクス研究会【2月12日(金)】高橋主査コメント

?2月12日(金)に、プラス株式会社ジョインテックスカンパニー西日本センターに伺い、会社概要と物流全体のご説明を

頂き、その後センター倉庫を視察しました。

 文具・事務用品市場は約5,000億円近くを、またオフィス家具市場も3,000億円の規模を有し、その中で、プラス株式

会社グループ様は大手企業として、ビズネット株式会社・プラスロジスティクス株式会社様などを傘下に持たれ、大いに

ご活躍されています。

 また、ジョインテックスカンパニーはプラス株式会社の社内分社として、オフィス用品の経費削減ソリューションをヒュー

マンサポートとITで実現する活動をされておられ、オフィスの他、学校や介護・福祉施設向けにも、デリバリーサービスを

展開されています。

 今回ご訪問した当カンパニー西日本センターは、全国5カ所(東北・東日本・中部・西日本・九州)の物流拠点の一つで、

東日本に次ぐ主力センターとして、約45,000アイテムの多品種と、約27,000行/日の出荷数量があり、膨大な取り扱

いをされています。その為、早くから自動倉庫(パレット3,800枚+プラスチックコンテナ42,000個)や、MPS(マルチ

ピッキングシステム)・DPS(デジタルピッキングシステム)などの先端マテハンの活用はもとより、受注データを時間・

才数でまとめるe?Musleなどの物流システムを持ち、文具・事務用品や一部食品も扱う上での、少数でも当日受注・翌日

納品へのスピード対応できる、特徴のあるセンター運営をされていると感じました。特に、色別による分かりやすい自動

化システムや、各所の作業ミス注意喚起の看板表示など、誤検品・誤ピッキング防止による庫内品質の向上(2015年

65PPM、7年前比1/3以下)や、また定期的なドライバー講習などによる配送品質向上(2015年92PPM、同1/6

以下)などでの取り組みは、地道でも評価されるものと思われました。

 今回、冒頭でのご説明や視察後のフリーディスカッションなどにご協力頂きました、プラス株式会社 ジョインテックス

カンパニー原執行役員 物流企画部長様や、プラスロジスティクス株式会社 物流オペレーション部 ジョインテックス

西日本センター 大坪センター長様はじめ、倉庫内での「One to Oneサービス」の梱包作業実体験や3班に分けての

詳細な場内説明を頂いた、現場担当の色々な方々にも大変お世話になりました。

 この場をお借りして、会員皆様に代わり、お礼と感謝を申し上げる次第です。

(文責 高橋 敬次郎 日通総合研究所)

昨年11月25日(水)、名古屋にて開催いたしました「中部物流改善事例発表会2015」の発表事例に関しまして、発表会当日の参加者の皆様からのご質問と、発表企業様からのご回答を公開いたします。ご参照くださいますようお願いいたします。

〇発表事例:問題点の要因別検証・確認と結果共有による菓子不良品の削減
〇発表企業:アサヒロジ様

質疑1:
「あめ」が製造され搬送されていたページを見て(page7)後に個装されるのですが、品質面において、個装されるまでにどの様な管理をされているのか?食品なので一旦でも裸?と言うところが気になりました。
回答1:
製造工場にて気密性の高いビニール袋に入れシリカゲルを入れ、運搬専用アパコンに入れられ、専用トラック(保冷車)にて包装センター搬入され、包装室(クリーンルーム)まで外気にあたることなく、包装直前までは、クリーンルーム(温湿度管理された部屋)で保管しております。種類により保管期限も決まっております。

質疑2:
現場改善されている全事業所において、品質も重視されていますが、品質の指標でもあるPPM数値はどのようにしてとらえられていますでしょうか。
回答2:
荷主様の売上個数に対し発生件数にてとらえております

〇発表事例:ピッキング業務のムダ取り改善と安全確保
〇発表企業:アドバンスト・ロジスティックス・ソリューションズ様

質疑1:
現場作業における生産性を高める為に様々な改善が可能であると分かりましたが、基本的に現場は変化を嫌うと耳にします。そこで、調査、効果を約束するプレゼンをするかと思うのですが、その際の伝え方の注意点などありましたらお聞かせください。
回答2:
スタッフ社員側の一方的な活動にならないようにすること。
調査段階で、対象工程のパートさんに対して目的・ねらい等を示す。理解活動伝え方として
1)活動開始時
・ムダ取りして働きやすい職場にする活動であり労働強化のお願いではない。
・活動中は情報を共有して意見吸上げする、等々。
・ビデオ等で作業中の実態を見せて、口頭だけでなく視覚でも伝える。
2)改善実施時
・作業ポイントとか、なぜそうしたのか説明する。
・スタッフ社員が気がつかない「やりずらさ」とか「危険作業」等が、発生してないか意見交換して不具合あれば是正案を求めることで
パートさんに参加意識を持たせる。

質疑3:
改善の活動方法についてお教え願います。全員参加での活動を行われたとありますが、活動は業務時間内に行われたのでしょうか。また、パートの方の時給は発生しているのでしょうか。どの様に全員参加を実現されたのかご教授願います(体制、活動時間など)
回答3:
・情報共有、意見交換等の活動は業務時間内であり、時給としては発生しております。
・全員参加実施の為、パートさん勤務形態に合わせて、グループをつくり可能な限り就業内(不可能な場合は就業後)
30分?1時間/回 程度実施。活動期間中は1?2回/月開催

質疑4:
同期作業で複数台車を一括して歩行動線の改善になっているが、仕分同期ミスとかヒューマンミスは発生していませんか。
回答4:
ミスとしては発生しておりません。ご指摘あったところはビデオ映像が早送りにしてある最終作業かと推察しますが、同期させる最終手順ではリスト確認後、パレットに載せることでミスは防止出来ています。ただ、ご指摘あるヒューマンミスに対しては、対策弱いので現在表示方法等視覚に対して物的対策実施を検討しております。


〇発表事例:「現場の知恵」と「IT(情報技術)」の融合による絶え間ない改善
〇発表企業:キムラユニティー様

質疑1:
今後AGV導入を考えております。又、現在、受注の変動が多々あり、特に現場内のロケーション、物の流れ、流し方には苦労しており、シミュレーションツールは大変活用したく存じます。ツールは市販されているのでしょうか。
回答2:
残念ながら市販はしておりません。


〇発表事例:職場環境改善による作業者に優しい現場の構築
〇発表企業:コクヨサプライロジスティクス様

質疑1:
中部が他より生産性や品質が悪いのであれば、他とも比較されたと思いますが、それを上回る改善だったのでしょうか。
回答1:
配布資料にあります通り、他3センターの生産性平均40.6個/hを著しく下回っていましたし、品質も目標に遠く及びませんでした。(6ページ)そこで対策として第一ステップでは、作業者に優しい環境とピッキング効率を高めた改善を実施しました。
更に第二ステップでは、検品システムを構築した結果、生産性では13%の向上品質では80%削減と大幅な改善を実現しました。
結果として、生産性では2センターを上回り品質では過去平均を上回りました。

質疑2:
資料ではピック回数/月をABCDランク分けされていましたが、ABCDはそれぞれ比率としては何%ずつくらいでしたでしょうか
回答2:
Aランク⇒40%
Bランク⇒30%
Cランク⇒20%
Dランク⇒10%
上述の通りですが、定期的に出荷頻度を分析しながらロケーション移動を実施しており、更にムダ歩行の削減を狙っているところです。

質疑3:
これだけの改善を実現されていても「首都圏」の出荷生産性はさらに上回る数値(42個)となっていましたが、この差が何かをお教えいただけますと幸いです。(出荷ロット数の差でしょうか)
回答3:
ご指摘頂いた通り、出荷ロットの違いもあるのですが、中部の場合は一旦荷捌き エリアに集約し、検品作業、仕分作業、確定作業と作業工程が多い事が要因です。
又、首都圏ではHTを使用しており出荷から検品、確定処理までをシステム化して運用しておりますので、現状では上回るまでには至りません。しかし、目標は全センターでNo1を目指しております。


〇発表事例:自動車部品物流ヒヤリ事故撲滅活動
〇発表企業:ジヤトコ様

質疑1:
配置転換等の異動者により事故発生が多いとの事ですが、教育・免許運転技能評価はされていないのでしょうか。また、指差し確認による他弊害が発生(労災)、周辺環境、現場整理等の改善はどの様なことをされているのでしょうか。
回答1:
1)教育については資格指名教育及び追教育(1回/年)実施
追教育時実技評価・学科評価し80点以上合格となっています。
2)まずは基本となる動作を継続するため指差し呼称を定着させる活動をしています。
環境改善はリスクアセスメントを実施しリスク評価した結果で改善の優先度をきまっ対応しております。
大きな改善事例ではトラックポートの拡張工事し合わせて近隣住民への苦情がないよう防音壁の設置及び定期的騒音測定を実施しております。その他細かな改善も継続的に進めております

質疑2:
フォーク事故は重大な事態ですが、作業者の意識改革等について、フォーク業者からの教育を取り入れているのでしょうか。
回答2:
意識改革について落下再現動画をみせたりドライブレコードで自分の運転を動画で見て確認・・根気よく対話です。業者については弊社監督者は県のフォークリフト免許講習指導員も担当していますのでその指導内容も取り入れ実施しております。

質疑3:
ヒヤリハット発生内容からのリスク対策について教えてください。
回答3:
ヒヤリハットメモ及び作業観察(監督者)日頃のコミュニケーションからの監督者が確認し、リスクアセスメント表に落とし込みリスク表の実施し優先順位を決め子お金がかかるものに関しては安健部予算から改善費用で改善等進める、または役員報告会などで現状の分析からの対策案をプレゼンし改善を進めていくようにしています。

質疑4:
ドライブレコーダーによる指差呼称の動作確認を実施されていらっしゃいましたが、レコーダー導入の際、作業者の方々には、どの様なご説明をされ、今回の取組みに対して理解を深められたのでしょうか。また、当取組みに対して、作業者から大きな反対等は無かったのでしょうか。目視による動作確認ではなかなか実態が見えづらく貴社のレコーダーは非常に良いと感じました。レコーダー導入までのプロセスを是非詳しく教えていただけないでしょうか。
回答4:
導入当初は作業者からは監視されている等色々な意見がありましたが、作業者の動作を確認し自己分析(自分ではやっているつもりでも実際に見てみたら)に使うことを展開また事故等発生時の対策分析に使用することを説明。導入直後はよく実施している動画を公開し褒める動画として使用していきました。
次に動画を利用しKYTの材料にし危険予知訓練にも使用。
組員による動画での意見交換・・叱る怒るのではなく仲間同士で動画を見ながら意見交換を進めていきました(監督者はこの中に入らない)。
作業者が必要性を感じるまでには半年くらいはかかりますが監督者が事故を起こしたくない気持ちを作業者と根気よく話し合いながら進めていくことが大切と思います。


〇発表事例:誰でも出来る仕組みづくりによる業務効率の向上
〇発表企業:シンクラン様

質疑1:
弊社では担当者不在時の対応が出来ない場合も度々発生しております。お客様より担当者しか分からないお問い合わせがあった時にいつもお答えできず、ご迷惑をかけております。御社が「誰でも出来る仕組みづくり」(業務の標準化、業務マニュアルの作成)については、作業場はデメリットがあるのでしょうか?イレギュラーな事態が発生した場合はどうやって臨機応変で対応するのでしょうか。
回答1:
業務マニュアルや引継書の作成にあたってデメリットはありません。強いて申しあげますと、定期的な見直しが必要になってくるくらいです。当営業所でも、担当しか分からずお答え出来ずにご迷惑を掛けてしまい、そのため担当者が安心して有休取得出来ない状況でしたので、個人の担当業務に関しましては業務マニュアルを作成して貰い、また定期的にジョブローテーションを行い、誰でも対応出来るように致しました。それでも対応できない事案は正直ございますが、臨機応変に対応し、ほぼございません。

質疑2:
残業0は給与減になりますが、抵抗はなかったのでしょうか。
回答2:
残業代=給与的な部分がありましたので、所員からの反発/抵抗は当然ございました。

質疑3:
顧客との関係改善の中で、ローカルルールを具体的にどういった方法(手法)で提案されたのでしょうか。また、残業時間が減ることで従業員の皆様へはどういった対価(対応)を取られ、モチベーション(雇用維持)継続されたのでしょうか。
回答3:
残業減=給与低下に直結致しますが、対価はありません。ただ、長時間労働で起こりうる健康被害等を説明し、それよりも元気で永く働いていただける方が職場的にもよいと説得致しました。また、残業⇒変動費ですが、給与⇒固定費を上げる事が出来るようにスタッフのスキル向上にも努めております。

質疑4:
長時間労働の常態化を改善するには、非常に苦労されたと思われます。
A.一番苦労した点は何ですか。
B.キーワードである「対話」で注意した点は。労働時間の削減をすることで実質給与への影響もあったと思います。
C.社員の待遇や賃金制度の変化、変更などは実施したのでしょうか。
回答4:
A.相手の考えなどを引き出すのに一番苦労致しました。
B.相手が発した言葉は真摯に受け止め、特に収入に関する話題に一番気を遣いました。その場で即答出来ないことは後日、必ず返答致しました。
C.社員の待遇などの変化/変更は一切ありません。

質疑5:
残業0→収入源という社員のモチベーション低下の課題で対話を活発にしたポイントを教えてください。また、664時間は何人でその残業時間か教えてください。
回答5:
・これは7人での残業時間です。
・ミーティング以外に一日に5分程度スタッフ全員で集まり、雑談タイムを設け、相手の興味を持ちそうな話題を振りました。
とにかく明るく楽しく何でもみんなで言い合い、決めあえる(=全員で運営する)職場の雰囲気を作りました。


〇発表事例:ピッキングカート及び屋内測位データを基にした改善と効果検証
〇発表企業:富士ロジテック様

質疑1:
動線解析のための機材の初期コスト等、UWB屋内測位の導入費用はどれ位するのでしょうか。
回答1:
今回のUWB屋内測位はNICT様の実証実験ですので価格は判りません。現在他社が販売している測位機器は方式と測位精度により異なりますが、機器のみのテスト購入は100万円程度からあります(方式と機材の数量により増額します)。但し、これはあくまで導入実験ベースとお考えください。
本格的に導入しようとすると精度や機器数にもよりますが、機器代金だけで百万円台後半からの費用を想定されたほうが良いでしょう。
計測を提供するサービスは、1週間(実測1日)で100万円程度からです。(数社がサービス提供していますので、詳細はネットで調べて頂けば良いでしょう)
弊社でも機器販売及び計測サービス(期間1ヶ月・実測2週間)の実施を計画中です。機器販売は基本セット(アンテナ10台・移動機10個)で300万円程度、計測サービスは50坪・10人あたり高精度測位で150万円程度を予定しております。

質疑2:
伝票件数を増やす→歩行移動距離減少につながりますが混雑緩和は結果、最短距離につながるのでしょうか。停滞ムダ時間の短縮につながるのでしょうか。ロケーション見直し、行数増加は移動距離減少につながることは理解できるのですが、混雑緩和のつながりがよく見えませんでした。
回答2:
カートを押してのピッキング作業ですので、次のピッキング場所に移動する際、最短経路の通路で複数作業者がピッキングしていると複数のカートが停車しているのですぐに移動ができず、通路が空くのを待つか大回りをすることになります。
混雑を緩和することで、移動をスムースに行い移動時間と距離を短縮できます。


〇発表事例:ベアリング部品プロセス全体の課題明確化による作業生産性の向上
〇発表企業:リコーロジスティクス様

質疑1:
従業員の意見に「否定しない」とありましたが、「否定しない」意見とはどんな事がありましたか。克服する秘訣を教えてください。
回答1:
「否定しない」事による理由は、以下のような意図があります。
・リーダーとのグループ討議で意見を出して頂く際に最初から否定に入ると意見が出なくなる恐れがある。
・基本改善は上長からの指示で行うと「継続しない」傾向にあり、「自分たちで考え、実行」した改善は継続及び進化に結びつくことが多い。
・コーチング手法を用いることでより良い意見を引き出す。
・上がってきた意見に対してグループ員内で討議(考える)ができ、チームの纏まりに繋がると思います。
・従業員が通常作業時にも疑問や問題(課題)を意識するようになる。


〇発表事例:タブレット端末導入による作業標準化について(品質・効率の向上)
〇発表企業:佐川グローバルロジスティクス様

質疑1:
今後の取組みとして「見える化」でカラーマネジメントを行っていくとの事でしたが、具体的な内容(どういったものを、どのように)を教えていただけますでしょうか(例えば、カラーの選択基準や、カラーの使い分けなど、どのような目的でカラーマネジメントを採用されたのか)。
回答1:
【カラーの選択基準について】
色彩理論からみて、本来ですと中間色や寒色で環境を統一し、危険箇所や要注意商品に暖色を用いるのが理想でしたが安価な機材を優先した結果、赤・青・緑・黄・黒といったカラー選択となりました。
【カラーマネジメント導入の目的】
・初心者でもすぐに理解出来る(判断の簡素化)
・誰でも理解出来る(老眼の方)
よって優先度や緊急性の高いものを色分けしているのではなく、"色の違い=作業指示"という位置づけで導入しました。

質疑2:
第1ステップ改善事例の中で達成感を引き出し、モチベーション向上を図る、とありますが、具体的に誉める事意外に、どのような方法で評価し、モチベーションを向上させたのでしょうか?給与や地位(ランクアップ)、就労条件の向上などどれが効果的でしたか。
回答2:
人によって感じ方は様々かと思いますが
"自分の仕事に対して安定した高い評価をしてくれている"という部分が非常に重要と認識しております。
よって"誉める"というやり方の中でも様々な工夫をこらしております。
・スタッフリーダーによる定期的な意見交換
・現場担当社員による個人別生産性の提示と意見交換
・半年に一回程度、管理職社員による面談
といった取組みを行っております。
特にスタッフリーダーの働きは重要となります。小規模グループを形成しスタッフリーダーを中心に様々な問題に対して改善を図っております。その土台となるのは"透明性が高く平等な待遇"となりますので、可能な範囲でオープンにしております。

質疑3:
ピッキング作業の中で1位の「歩行」を重点項目にされなかったのは何故でしょうか?(歩行+商品を取る=45%を締めています。これらの「動作的側面」のウエイトが極めて高いところを先に改善活動されなかった理由が何かあったのでしょうか。
回答3:
「在庫ABCランクづけによる歩行距離短縮」といった手法が一般的かと思います。荷主様の場合は在庫登録から約3ヶ月以内で必ず販売を行う運用です。基本的な在庫滞留期間は約1ヶ月となりますので"不動在庫"が発生しません。
しかしながらウェイトが高い動作項目である事は間違いないですので、「近接ロケーション毎に出荷指示を仕分しまとめてピッキングを行う」という改善も行っております。

質疑4:
改善の背景にある目標90PPMの根拠はなんでしょうか。目標を66%削減に設定した際の反応(拒絶)はありましたか。
またITFコードを利用した機械検品後53PPMは大きな効果ですが、逆に機械検品後の品質エラーにはどんなものがありましたでしょうか。
回答4:
PPM値の設定については荷主様とも意見交換を行い「ミスに至った真の原因はどこの工程かを分析する為の指標」という主旨で設定しました。
ご存知の様にPPM値は"分母をどこに設定するか?"で結果が大きく異なります。
・誤出荷には至らないが生産性を大きく損ねるイレギュラー作業(不適合)
・販売機会の損失に繋がる恐れもある顧客対応窓口の品質
といった様々な課題がある中で、先ずは洗い出しが容易な案件に絞ってKPI管理を継続していこう...という共通認識で進めております。
【機械検品後の品質エラーについて】
エラー項目については"商品状態の差異(汚破損)"がほぼ100%です。取り扱っている商材が中古品の為、荷主様とUser様との間で "ネットでの写真と現物商品状態の認識に差異があった"という内容です。よって"誤出荷"は発生しておりません。

以上

関西ロジスティクス研究会12月度(第8回)報告

 関西ロジスティクス研究会の第8回会合として、12月18日(金)に株式会社ロジスティクス革新パートナーズ代表取締

役菅田様より「EC通販物流の現状と今後の課題」をテーマにご講演をいただきました。以下、コーディネータの高橋様

よりコメントをいただきましたので、掲載をいたします。

関西ロジスティクス研究会【11月20日(金)】高橋主査コメント

 12月18日(金)に、株式会社ロジスティクス革新パートナーズ代表取締役 菅田様から、「EC通販物流の現状と今後の

課題」のご講演をいただきました。

 菅田社長様は、長くリコー株式会社・リコーロジスティクス株式会社などで、生産技術・経営管理部門等の要職を経験

され、また品質・環境分野から人材育成まで幅広い見識と実践を積まれ、現在も公的機関の委員や企業のアドバイザー

などでご活躍されています。

 現在、EC市場の規模は物販系分野だけでも、2014年は前年比13.5%増の6兆8千億円(サービス・デジタル関連

含むと12兆8千億円)にも上り、年々拡大基調にあると、冒頭にお話がありました。更に、店舗とネットを融合したオムニ

チャネルに取り組む最新の企業事例を、数多く紹介頂き、このオムニチャネルの物流動向にも注目する必要性を示唆

いただきました。とりわけ、このオムニチャネル物流面における成功は、「商品在庫の一元管理、物流ネットワークの

再編成、SCMプラットホーム」などで、自由自在の付加価値創造型SCMを構築する、新たなロジスティクスの取組みが

欠かせないことを力説されました。また、物流サービス寿命は5?6年(製品寿命は10年)と短いサイクルであるだけに、

コラボ(例えばコンビニとの対応)出来る物流サービスや、地域密着(例えば少子高齢化への対応)する物流サービスで

成長領域があれば、新たな物流(網づくり)のチャンスである、とのお話も共感できるところであります。

 今回、菅田社長様から「3PLの言葉に酔わないで!」、「CD(コストダウン)施策は無限にある!」、「着実に勉強、

何でも実践せよ!」など、私どもにも耳の痛い辛辣な言葉を発せられたり、「7・5・3の法則(坪当たり効率と利益率)」

「物流システム改善分析(技法)フローチャート図」など、参考となる情報も数多くいただきました。

 2016年度は申年ですが、「未(ひつじ)辛抱、申酉(さるとり)騒ぐ」という相場の格言がありますが、会員皆様に

おかれては周りが騒がしくても、「一以貫之(いちいかんし)」(論語)の精神で、今回のお話を糧に、物流の世界で

変わらず一つの道を進み、向上されていかれんことを願っています。

(文責 高橋 敬次郎 日通総合研究所)

過日10月27日(火)に開催された「関西物流改善事例発表会2015」について、聴講者からの質問と発表企業からの

回答を下記します。(発表順)



【国分株式会社の発表について】

(質問)

ピッキング数量確認後ランプを消すとなっていますが、慣れがでてくると必ず先に消してしまうということもあると思います

が、教育だけで大丈夫なんですか?弊社でも現状、色をかえてみたりボタンを押すなど改善しましたが、誤出庫は

残ってます。(数量入力)いろんな事をためしてみましたが、「なれ」で戻ってしまって困ってます。

(回答)

確かにご指摘されるとおり「なれ」で戻ってしまうことはあります。また人の入替等もございますので、なかなか定着しない

場合もございますが、朝礼や掲示板、POP等での発信、ミス多発者への個人面談等を行うことで習熟度を高めています。

また最近の取組みでは各ラインの責任者同士で会議体を開き、情報交換を積極的に行っています。各ラインのよい所、

やり方を共有することで、センター全体の能力UPを目指しております。

(質問)

検品精度向上について、改善前と改善後の具体的な内容をお聞かせ下さい。(どのように検品作業を行っているか、

機材を使用するのかリスト等を使用するのかなど)

(回答)

検品は集品作業後に個数検品おこなっておりましたが、各ラインでのルールが曖昧なものとなっていました。そこで検品

運用を見直し、『目視と手入れ検品』で漏れなく検品を実施するように致しました。また各ラインに熟練者(発見率が高い

方)を配置することで、センター全体のバランスを取り、後輩の育成も進めていきました。

また目標を共有化することで、当事者意識を高め、高いレベルでの作業を実施して頂きました。

(質問)

資料3.3 に「基本ルールの遵守」とありますが、ルールを守っていただくために苦労なさったこと、また工夫された点が

あればご教授ください。

(回答)

やはり慣れや思い込み等習慣化してしまったものを変えることは簡単ではありません。継続的な指導を根気よく続ける

ことで少しづつ定着させていただきました。また次の段階として、作業者同士で仕組を作っていくような環境づくりが必要

だと考えます。意見交換する場を提供し、一人一人が当事者意識を持ち、改善を行う組織を目指して行きたいです。



【株式会社エヌ・ティ・ティ・ロジスコサービスの発表について】

(質問)

ピッキングは目視で行っている(ハンディ等は使用していない?)が思い込みとか、 見間違いはないのでしょうか?

クレーム発生率 0 になるには、ルールの明確化や2Sだけでは難しいと思うのですが・・・。

(回答)

本物流のピッキング作業は、BtoC、BtoBともにWMSが搭載されたタブレットパソコンに当該商品とそのロケーションが

表示され、商品をピックし、ハンディスキャナーによりそのバーコードを読み取る流れとなっております。目視検品のみ

では無いため、表示された出荷指示通りに作業をすれば基本的にミスは発生しない仕組みになっていると

思っておりました。しかしながら、実際に業務立上げ以降、数量過不足や商品の誤ピックが多く発生してしまいました。

原因は多々ございました。例えば、

・『バーコードを読み取るタイミングは商品をピックし、ピック桶に入れる時』?といった細かな作業手順まで落とし込まれて

いなかった

・正箱orバラの表示や保管方法などのルールが統一されていなかった

・効率的だと思って纏め作業をやってしまっていた

などといった、作業者が勝手に判断してしまう、所謂"ミスを起こし易い現場"となっておりました。

物流品質向上に向けてご指摘の通り、WMSの更改などの他の対策も平行して実施はしておりました。

とは言え、発生クレームの要因分析を"なぜ×5回"で追求すると、最終的には作業者の意識や作業する環境(2S、

ルールの徹底)が多分に起因しているという結論に至りました。

そのため、座学やOJTなどを積極的に実施により、作業者の意識改革と相互で注意出来る環境作りを重点的に取り組ん

だ次第でございます。



【STARLECS株式会社の発表について】

(質問)

早期連絡でクレームは減るのはわかりますが、?商品違い、過不足、誤配も減ったのはなぜですか?

前もってわかって、お客様に連絡いれたということでしょうか?

(回答)

こちらのクレームについては、その事故の原因となるものが必ずあるので、物流会社が原因と対策を出し、それが

正しいかを対策会議で話し合い、改善案を実行することでし減らしていきました。

改善例(改善方法)として、ロケーションの変更や二次検品などです。

 関西ロジスティクス研究会の第7回会合として、11月20日(金)に本研究会のメンバー事例研究としてサンコーインダ

ストリー株式会社東大阪物流センターの見学を実施いたしました。

 以下、コーディネータの高橋様よりコメントをいただきましたので、掲載をいたします。

関西ロジスティクス研究会【11月20日(金)】高橋主査コメント

 11月20日(金)に、サンコーインダストリー株式会社東大阪物流センターを訪問し、物流部 物流第2課 岡本課長様

から、センターの概要説明ならびに10月27日に開催された関西物流改善事例発表会でもご発表された「出荷作業

効率化による路線事業者の荷渡し時間短縮への挑戦」の講演を頂き、その後、物流センターの視察を行いました。

 サンコーインダストリー株式会社様は、ねじの大手総合商社で、「お客様にお役に立ちたい」をモットーに企業価値を

高められ、大いに業績を向上されておられます。大阪府経営合理化協会の第1回経営合理化大賞(2007年)を受賞

するなど、早くからITを駆使し、スピーディな経営活動をされ、中でもロジスティクスの改革にも積極的に取り組んでおら

れます。

 現在、取扱い商品は約73万種類、在庫商品も17万点に及び、およそ1日1200社から受注対応しておられますが、

とりわけ「当日受注・翌日納品、数通り注文(バラ商品)や多頻度注文の対応、お客様による運送会社選択」など、顧客

満足度を高める施策を数多く推進されておられます。

今回の現場視察では、1992年に既に導入された自動パレット倉庫(16レーン×22段、7,344PL収納、1200ケース

/日出荷)をはじめ、バーコード検品・自動仕分機・自動結束機や、近年ロータリーラック(高速自動倉庫)を導入される

など、各所で物流効率化に努めている様子を目の当たりにすることが出来ました。

 更に、ピッキングリストによる導線通りの最短作業や、サンコー回転寿司方式コンベアと連動した従業員の高速手作業

(細かい数多くのねじ仕分け)、また倉庫内の先端設備による品質検査など、参考となる面も多くありました。

上記の物流業務以上に驚かされる点は、働いている従業員全員が活き活きとして、自信と誇りを持って仕事をしている

姿が垣間見れたことで、今回参加の会員皆様も大いに感心させられたことと思います。

 近江商人の三方よし(売り手良し、買い手良し、世間良し)という言葉がありますが、サンコーインダストリー株式会社様

にも共通なものがあることを、現場視察で学んだ思いがします。今回お世話になりました岡本様、また研究会のメンバー

である平光様はじめ現場説明頂いた方々に、改めて感謝申し上げます。

(文責 高橋 敬次郎 日通総合研究所)

※本研究会にご興味をお持ちの方は下記URLよりアクセスください。

(期の途中からのご参加につきましても、受付いたしております)

http://jils.force.com/ShareDetail?productid=a0R1000000AXbQSEA1

「在庫適正化実践セミナー」を2015年11月12日(木)に大阪リバーサイドホテル(大阪市都島区)にて、22名の出席のもと開催いたしました。

午前中は、株式会社MPCi 代表取締役 主席コンサルタント 太田 達也氏より、荷主企業における在庫のあり方や、在庫適正化に向けた基準の設定と適正基準を維持するためのポイントについての講義がなされ、在庫適正化へのアプローチとしてPSI計画のご紹介等をいただきました。

午後からは、マネジメント・プロセス・コンサルティング株式会社 コンサルタント 梅村 康一氏の指導のもと、社長特命のタスクフォースチームメンバーとして、在庫・出荷に関するデータ等に基づく現状分析、問題分析と改善案立案を行うケーススタディにグループ演習形式で取り組みました。特に、トータルの在庫日数を基準以下におさえつつ、各セグメント別の目標在庫日数を設定する部分では、各グループとも、ノートパソコンの表計算ソフトを用いて、活発に意見交換、議論されている様子がうかがえました。
また、検討された内容は「経営会議」(グループ発表)の場において、各グループにご発表をいただきました。

太田、梅村両講師からは、「在庫そのものは悪ではなく、役割を果たしている在庫は理論的に説明がつくもの。役割以上の在庫が悪(ムダ)であり、その適正化に向けては適正な在庫基準を設定し、そのレベルを維持しなければならない。そのための1つのポイントはセグメント化である。現在、自社でどのようなセグメント化がなされているのかを調べてみる等、会社に戻られてから、何らかのアクションに結び付けてほしい」と参加者への期待の言葉で締めくくられました。

【参加者の声】
・社内研修とはちがい、異業種との方々とグループワークができ刺激になった。在庫の考え方についても整理できがスッキリした。
・在庫適正化するためにも製造・販売・物流が一体にならなければならないことを痛感しました。
関連部署集めた生産計画会議の場で、在庫問題について提案したいと思います。

【次回開催のご案内】
次回は2016年3月9日(水)東京にて開催を予定しております。
皆様のご参加をお待ちしております。
詳細は下記URLをご参照ください。
http://jils.force.com/SeminarDetail?productid=a0R10000004fW7XEAU

 関西ロジスティクス研究会の第6回会合として、10月23日(金)に大阪港の見学会を実施いたしました。以下、コーディ

ネータの高橋様よりコメントをいただきましたので、掲載をいたします。

関西ロジスティクス研究会【10月23日(金)】高橋主査コメント

 10月23日(金)に、昨年の神戸港訪問に続いての港湾視察の現場研究会を行いました。冒頭に大阪市港湾局

川井田課長様から、「大阪港の概要説明および今後の戦略について」のお話があり、その後、好天のもと海上から

大阪港を視察することが出来ました。

 大阪港は、5年前(平成22年8月)に神戸港を含めた阪神港として、国策の「国際コンテナ戦略港湾」に選定され、

関西地域の貿易復権と港湾整備に向けて、本格的な取り組みが始まっている状況にあります。承知の通り、大阪港

は立地上の観点から見て、アジアと密接な関係があり、アジア貿易のウエイトが95%、中でも中国(香港含む)とは

55%を占める数字には納得できるものがあります。

 その大阪港の取扱貨物量(2014年)は86百万トン、内貿:外貿の貨物が約6:4とバランスある比率となっているもの

の、外貿貨物はトンベースで輸出:輸入の比率が約3:7と輸入偏重になっている状況にあること、また近隣の巨大港で

ある釜山港(20141868万TEU)が日本のコンテナ取扱量と同等規模を有し、欧米を含む船社の関係上、西日本の

各港からの横持ち貨物が相当あることなど、大阪港として対応すべき課題があることも説明頂きました。

 勿論、その対策の一つとして、夢洲コンテナ埠頭の整備(水深16M、岸壁延伸など)を進め、今後関西発の欧米・

アジアへの輸送拡大などを目指して、貨物・船社等の誘致を強化されていることなど、元気付けられるお話もありま

したが、中長期的な取り組みも多く、その大変さを認識することが出来たと考えます。

 ご説明を頂いた後、約1時間かけて、大阪港の舞洲・夢洲・咲洲をつぶさに、海上から視察しましたが、舞洲の

内貿埠頭や夢洲のコンテナ埠頭、また咲洲のフェリーターミナルの状況など、大阪港の物流機能強化の実態を、

海上から一望で見て知ることが出来ました。神戸港の時と同様に、日ごろ経験できない視察は、参加者様にとっても

貴重な体験でした。

 今回の視察では、大阪市港湾局の皆様には多大のご協力を頂きましたが、この場をお借りして、改めて、お礼と感謝を

申し上げます。

(文責 高橋 敬次郎 日通総合研究所)

※本研究会にご興味をお持ちの方は下記URLよりアクセスください。

(期の途中からのご参加につきましても、受付いたしております)

http://jils.force.com/ShareDetail?productid=a0R1000000AXbQSEA1