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日本ロジスティクスシステム協会と日本物流資格士会が共催する全日本物流改善事例大会にて発表された物流改善

事例の中から、特に優れた内容と成果が認められた改善事例に対して「物流合理化賞」、「物流合理化努力賞」が贈ら

れます。全日本物流改善事例大会2017では、「物流業務部門」「物流管理部門」の部門別に、30件の改善事例が発表

され、審査委員会での審査の結果、物流合理化賞2件、物流合理化努力賞5件が決定いたしました。



【物流合理化賞】

● 受賞企業:アドバンスト・ロジスティックス・ソリューションズ株式会社

● 受賞事例:動作分析ノウハウを活用したムダ作業削減による生産性の改善

  (発表者:堺事業所 牧野 隆一氏)


● 受賞企業:本田技研工業株式会社

● 受賞事例:強化カートンケース開発による廃棄物削減

  (発表者:生産本部 海外部品物流部 鈴鹿技術開発課 杉山 且真氏)


【物流合理化努力賞】

● 受賞企業:株式会社スバルロジスティクス

● 受賞事例:CKD海上輸送コンテナ容積充填率向上へ向けた総合的取組み

  (発表者:CKD生産企画部 CKD企画課 係長 吉濱 弘貴氏)


● 受賞企業:日昭産業株式会社

● 受賞事例:「渋滞学」活用によるピッキング・アソート作業の効率化

  (発表者:三郷配送センター 所長 三原 政和氏)


● 受賞企業:株式会社ホームロジスティクス

● 受賞事例:スワップボディコンテナ導入による車両の安定確保と輸送コスト削減

  (発表者:物流センター統括本部 業務東日本 担当 熊澤 孝行氏)


● 受賞企業:株式会社ロジスティクス・ネットワーク

● 受賞事例:配送ドライバーの労務改善による効果

  (発表者:川越物流センター 菅谷 卓史氏)


● 受賞企業:ロジスティックスオペレーションサービス株式会社

● 受賞事例:改バリアフリーな受入れ業務 健常者と障がい者の壁を無くす

  (発表者:長崎営業所 井手 陽子氏)



表彰事例の詳細は機関誌「2017年度ロジスティクスシステム 夏号」(7月発行)に掲載されます。



関連記事:全日本物流改善事例大会で物流改善の取り組みを発表しましょう

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6月28日表彰式 当協会会長 遠藤 信博(日本電気(株) 代表取締役会長)と受賞企業 代表者の皆様

日本ロジスティクスシステム協会と日本物流資格士会では、全国からご応募いただいた物流改善の取り組み事例を

ご発表いただく「全日本物流改善事例大会」を毎年春に開催しております。大会では全国から多数応募された事例の

中より、選考により選ばれた優秀事例が発表されます。発表事例の中から、特に優れた取り組みには「物流合理化賞」

「物流合理化努力賞」をお贈りし、表彰しております。

2018年度大会は下記のスケジュールにて発表事例の募集をいたします。皆様のお会社の積極的な改善への取り組みと

成果をぜひご応募ください。

  • 事例募集開始 2017年10月
  • 事例募集締切 2018年1月中旬
  • 事前選考通知 2018年2月上旬
  • 大会開催日  2018年5月(2日間)

  ※参考:2017年度大会開催概要・応募要領


全日本物流改善事例大会や物流合理化賞に関するご質問等ありましたら、下記問い合せ先のメール・電話までお気軽

にお問い合わせください。発表者募集のパンフレットの郵送をご希望の方は送付希望の旨をメールにてお送りください。


問い合せ先
公益社団法人日本ロジスティクスシステム協会
担当:JILS総合研究所 坂口
E-mail kaizen@logistics.or.jp Tel 03-3436-3191


関連記事:全国の物流改善事例が集う「全日本物流改善事例大会2016」 開催
関連記事:2016年度「物流合理化賞」が決定しました

当協会では「物流現場改善推進委員会」を設立し、企業の生産性やCS・ESを向上させ、さらには昨今の労働力不足

にも対応すべく、産業界における物流現場改善の普及・啓発に取り組んでおります。活動のひとつとして「物流現場

改善のすすめ」と題し、企業経営者や現場担当者の皆様に、改善活動を改めて考えていただき、改善活動を進展さ

せるきっかけとなるメッセージをお届けいたします。 物流現場改善に精通し、経験豊富な改善のエキスパート4名を

執筆者に迎え、物流現場改善を進めるための考え方や手法、事例などをお伝えいたします。


現場改善を考える方々に広くお読みいただけますと幸いです!


「物流現場改善のすすめ」の記事はこちらからご覧ください。
http://www.logistics.or.jp/subdivision/ksusume.html

全日本物流改善事例大会は、優れた物流改善事例の発表を通じて、合理化の手がかりやノウハウを物流の実務者同士

が共有する交流の場です。今大会では多数の応募事例のなかから選考された、30の優秀事例が2日間にわたって発表

されます。本大会に参加し、他社の取り組みを参考に物流改善活動を活性化させましょう。

物流改善活動のヒントがちりばめられた本大会へ、関係各位の積極的なご参加を心よりお待ちしております。


プログラムの詳細・参加申込はこちらをご覧ください!

http://jils.force.com/ConventionDetail?productid=a0R5F00000YJqAVUA1

去る11月22日(火)、名古屋にて開催いたしました「中部物流改善事例発表会2016」の発表事例に関しまして、発表会当日の参加者の方から頂戴したご質問と、発表企業様からのご回答を公開いたします。ご参照くださいますようお願いいたします。

〇発表事例:「東南アジア向け建機部品KD出荷の物流改善」
〇発表企業:アイロップ株式会社様

◎質問内容:

中・大物の梱包資材に木材を使用しているというご説明がございましたが、梱包資材のリターナブル(鉄製パレットを使用する等)は検討されていらっしゃるのでしょうか。あるいは顧客の制約で木材による梱包となっているのでしょうか。

◎回答:

顧客からの資材の制約はありません。
最初の段階では資材費を抑える為に段ボール+木材でした。
パレットのリターナブル化は改善時ではリターンするまでの出荷量が無く、現地でパレットが貯まるまでにかなりの日数が必要となり、費用対効果が薄く、その時は断念致しました。

現在、物量が戻って来ておりますので、次回の改善に向け、鉄製パレットによるリターナブル化を再度検討を進めております。

なお、現在は先回の改善時点よりも扱い品の型式(バリエーション)が増えており、全てに共通して使用できるリターナブルパレットの製作は難しく、どれくらい種類を減らせるかといったことを検討しております。

以上

日本ロジスティクスシステム協会と日本ロジスティクス研究会が共催する全日本物流改善事例大会にて発表された物流

改善事例の中から、特に優れた内容と成果が認められた改善事例に対して「物流合理化賞」、「物流合理化努力賞」が

贈られます。全日本物流改善事例大会2016では、「物流業務部門」「物流管理部門」の部門別に、26件の改善事例が発

表され、審査委員会での審査の結果、物流合理化賞2件、物流合理化努力賞6件が決定いたしました。


【物流合理化賞】

● 受賞企業:株式会社エヌ・ティ・ティ・ロジスコサービス

● 受賞事例:作業ルールの統一化(1個流し・整流化・視える化)による品質と効率の改善

  (発表者:千葉物流センタ 主査 大西 哲也 氏 物流技術管理士)


● 受賞企業:キムラユニティー株式会社

● 受賞事例:「安全・安心な台車への改善」と「安全な人づくり」
        -愚直で地道な安全環境づくりと新たな魅力ある職場環境づくりに向けて-

  (発表者:トヨタ事業部 執行役員 木下 毅司 氏、 補給包装部 大口包装課 課長 小川 厚 氏)


【物流合理化努力賞】

● 受賞企業:アドバンスト・ロジスティックス・ソリューションズ株式会社

● 受賞事例:ピッキング業務のムダ取り改善と安全確保

  (発表者:市川事業所 フロアリーダー 大田 晃 氏)


● 受賞企業:株式会社オカムラ物流

● 受賞事例:ピット回転率向上による荷役効率改善 -積込車両を待たせない為の対策-

  (発表者:西日本支店 大阪物流センター 商品管理課 品質管理担当 中西 智愛 氏)


● 受賞企業:コクヨサプライロジスティクス株式会社

● 受賞事例:サプライチェーン密着による改善活動

  (発表者:CSオペレーション部 滋賀NDC 所長 山田 国知 氏 物流技術管理士、
        株式会社コクヨ工業滋賀 生産管理グループ 主任 北村 勝也 氏)


● 受賞企業:STARLECS株式会社

● 受賞事例:物流品質のKPI管理による物流環境改善

  (発表者:ロジスティクス部 物流企画グループ 朝倉 芳 氏 物流技術管理士)


● 受賞企業:東芝ロジスティクス株式会社

● 受賞事例:輸出入間接業務の事務効率改善

  (発表者:TLロジサービス株式会社(南関東営業所)横浜分室 丹野 祐介 氏)


● 受賞企業:株式会社富士ロジテック

● 受賞事例:ピッキングカート及び屋内測位データを基にした改善と効果検証

  (発表者:開発本部 ロジスティクス事業部担当部長 川口 公義 氏 物流士)



表彰事例の概要はこちらのパンフレット(PDF)をご覧ください。表彰事例の詳細は機関誌「ロジスティクスシステム 夏号」

(7月発行)に掲載されています。


関連記事:全国の物流改善事例が集う「全日本物流改善事例大会2016」 開催
関連記事:全日本物流改善事例大会で物流改善の取り組みを発表しましょう

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6月22日表彰式 当協会副会長 川合 正矩(日本通運(株) 代表取締役会長)と受賞企業 代表者の皆様

日本ロジスティクスシステム協会と日本ロジスティクス研究会が共催する「全日本物流改善事例大会2016」は、4月21日

5月27日の2日間にわたり東京ファッションタウンビル(東京都江東区)にて開催され、26の改善事例が発表されました。

物流現場での物流業務を対象とした取り組みや、全社規模の物流管理を対象とした取り組みまで、多様な物流改善事

例が発表され、2日間で約500名の方々が発表を聴講しました。

また、本大会の30周年を記念し、これまで全日本物流改善事例大会において、優れた改善事例を数多く発表してきた、

物流改善推進の先進企業に対し、その功績を称え、全日本物流改善事例大会30周年記念 特別賞が贈られました。

【発表事例一覧】 全日本物流改善事例大会2016プログラム

【30周年記念 特別賞 表彰企業(社名50音順)】
・アサヒロジ株式会社
・イオングローバルSCM株式会社
・株式会社オカムラ物流
・株式会社新開トランスポートシステムズ
・住化ロジスティクス株式会社
・東芝ロジスティクス株式会社
・日通NECロジスティクス株式会社
・日本通運株式会社
・日本ロジテム株式会社

大会の参加者からは、各社の物流現場改善の取り組みが大いに参考となり、自社の物流改善への取り組みへの刺激に

なったなど声が寄せられ、本大会は、物流の実務者同士が集い、物流現場改善の活性化を担う情報交流の場として大き

な成功を収めました。

発表された26の事例の中より、「現状把握度」「改善企画度」「改善実行度」「評価・定着度」「成果度」「表現力」「総合点」の

7つの視点から審査が行われ、「物流合理化賞」の表彰事例が決定します。(表彰事例は下記リンク先をご覧ください)


関連記事:2016年度「物流合理化賞」受賞事例が決定しました
関連記事:全日本物流改善事例大会で物流改善の取り組みを発表しましょう

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実行委員長/成蹊大学 渡邉 一衛 名誉教授

昨年11月25日(水)、名古屋にて開催いたしました「中部物流改善事例発表会2015」の発表事例に関しまして、発表会当日の参加者の皆様からのご質問と、発表企業様からのご回答を公開いたします。ご参照くださいますようお願いいたします。

〇発表事例:問題点の要因別検証・確認と結果共有による菓子不良品の削減
〇発表企業:アサヒロジ様

質疑1:
「あめ」が製造され搬送されていたページを見て(page7)後に個装されるのですが、品質面において、個装されるまでにどの様な管理をされているのか?食品なので一旦でも裸?と言うところが気になりました。
回答1:
製造工場にて気密性の高いビニール袋に入れシリカゲルを入れ、運搬専用アパコンに入れられ、専用トラック(保冷車)にて包装センター搬入され、包装室(クリーンルーム)まで外気にあたることなく、包装直前までは、クリーンルーム(温湿度管理された部屋)で保管しております。種類により保管期限も決まっております。

質疑2:
現場改善されている全事業所において、品質も重視されていますが、品質の指標でもあるPPM数値はどのようにしてとらえられていますでしょうか。
回答2:
荷主様の売上個数に対し発生件数にてとらえております

〇発表事例:ピッキング業務のムダ取り改善と安全確保
〇発表企業:アドバンスト・ロジスティックス・ソリューションズ様

質疑1:
現場作業における生産性を高める為に様々な改善が可能であると分かりましたが、基本的に現場は変化を嫌うと耳にします。そこで、調査、効果を約束するプレゼンをするかと思うのですが、その際の伝え方の注意点などありましたらお聞かせください。
回答2:
スタッフ社員側の一方的な活動にならないようにすること。
調査段階で、対象工程のパートさんに対して目的・ねらい等を示す。理解活動伝え方として
1)活動開始時
・ムダ取りして働きやすい職場にする活動であり労働強化のお願いではない。
・活動中は情報を共有して意見吸上げする、等々。
・ビデオ等で作業中の実態を見せて、口頭だけでなく視覚でも伝える。
2)改善実施時
・作業ポイントとか、なぜそうしたのか説明する。
・スタッフ社員が気がつかない「やりずらさ」とか「危険作業」等が、発生してないか意見交換して不具合あれば是正案を求めることで
パートさんに参加意識を持たせる。

質疑3:
改善の活動方法についてお教え願います。全員参加での活動を行われたとありますが、活動は業務時間内に行われたのでしょうか。また、パートの方の時給は発生しているのでしょうか。どの様に全員参加を実現されたのかご教授願います(体制、活動時間など)
回答3:
・情報共有、意見交換等の活動は業務時間内であり、時給としては発生しております。
・全員参加実施の為、パートさん勤務形態に合わせて、グループをつくり可能な限り就業内(不可能な場合は就業後)
30分?1時間/回 程度実施。活動期間中は1?2回/月開催

質疑4:
同期作業で複数台車を一括して歩行動線の改善になっているが、仕分同期ミスとかヒューマンミスは発生していませんか。
回答4:
ミスとしては発生しておりません。ご指摘あったところはビデオ映像が早送りにしてある最終作業かと推察しますが、同期させる最終手順ではリスト確認後、パレットに載せることでミスは防止出来ています。ただ、ご指摘あるヒューマンミスに対しては、対策弱いので現在表示方法等視覚に対して物的対策実施を検討しております。


〇発表事例:「現場の知恵」と「IT(情報技術)」の融合による絶え間ない改善
〇発表企業:キムラユニティー様

質疑1:
今後AGV導入を考えております。又、現在、受注の変動が多々あり、特に現場内のロケーション、物の流れ、流し方には苦労しており、シミュレーションツールは大変活用したく存じます。ツールは市販されているのでしょうか。
回答2:
残念ながら市販はしておりません。


〇発表事例:職場環境改善による作業者に優しい現場の構築
〇発表企業:コクヨサプライロジスティクス様

質疑1:
中部が他より生産性や品質が悪いのであれば、他とも比較されたと思いますが、それを上回る改善だったのでしょうか。
回答1:
配布資料にあります通り、他3センターの生産性平均40.6個/hを著しく下回っていましたし、品質も目標に遠く及びませんでした。(6ページ)そこで対策として第一ステップでは、作業者に優しい環境とピッキング効率を高めた改善を実施しました。
更に第二ステップでは、検品システムを構築した結果、生産性では13%の向上品質では80%削減と大幅な改善を実現しました。
結果として、生産性では2センターを上回り品質では過去平均を上回りました。

質疑2:
資料ではピック回数/月をABCDランク分けされていましたが、ABCDはそれぞれ比率としては何%ずつくらいでしたでしょうか
回答2:
Aランク⇒40%
Bランク⇒30%
Cランク⇒20%
Dランク⇒10%
上述の通りですが、定期的に出荷頻度を分析しながらロケーション移動を実施しており、更にムダ歩行の削減を狙っているところです。

質疑3:
これだけの改善を実現されていても「首都圏」の出荷生産性はさらに上回る数値(42個)となっていましたが、この差が何かをお教えいただけますと幸いです。(出荷ロット数の差でしょうか)
回答3:
ご指摘頂いた通り、出荷ロットの違いもあるのですが、中部の場合は一旦荷捌き エリアに集約し、検品作業、仕分作業、確定作業と作業工程が多い事が要因です。
又、首都圏ではHTを使用しており出荷から検品、確定処理までをシステム化して運用しておりますので、現状では上回るまでには至りません。しかし、目標は全センターでNo1を目指しております。


〇発表事例:自動車部品物流ヒヤリ事故撲滅活動
〇発表企業:ジヤトコ様

質疑1:
配置転換等の異動者により事故発生が多いとの事ですが、教育・免許運転技能評価はされていないのでしょうか。また、指差し確認による他弊害が発生(労災)、周辺環境、現場整理等の改善はどの様なことをされているのでしょうか。
回答1:
1)教育については資格指名教育及び追教育(1回/年)実施
追教育時実技評価・学科評価し80点以上合格となっています。
2)まずは基本となる動作を継続するため指差し呼称を定着させる活動をしています。
環境改善はリスクアセスメントを実施しリスク評価した結果で改善の優先度をきまっ対応しております。
大きな改善事例ではトラックポートの拡張工事し合わせて近隣住民への苦情がないよう防音壁の設置及び定期的騒音測定を実施しております。その他細かな改善も継続的に進めております

質疑2:
フォーク事故は重大な事態ですが、作業者の意識改革等について、フォーク業者からの教育を取り入れているのでしょうか。
回答2:
意識改革について落下再現動画をみせたりドライブレコードで自分の運転を動画で見て確認・・根気よく対話です。業者については弊社監督者は県のフォークリフト免許講習指導員も担当していますのでその指導内容も取り入れ実施しております。

質疑3:
ヒヤリハット発生内容からのリスク対策について教えてください。
回答3:
ヒヤリハットメモ及び作業観察(監督者)日頃のコミュニケーションからの監督者が確認し、リスクアセスメント表に落とし込みリスク表の実施し優先順位を決め子お金がかかるものに関しては安健部予算から改善費用で改善等進める、または役員報告会などで現状の分析からの対策案をプレゼンし改善を進めていくようにしています。

質疑4:
ドライブレコーダーによる指差呼称の動作確認を実施されていらっしゃいましたが、レコーダー導入の際、作業者の方々には、どの様なご説明をされ、今回の取組みに対して理解を深められたのでしょうか。また、当取組みに対して、作業者から大きな反対等は無かったのでしょうか。目視による動作確認ではなかなか実態が見えづらく貴社のレコーダーは非常に良いと感じました。レコーダー導入までのプロセスを是非詳しく教えていただけないでしょうか。
回答4:
導入当初は作業者からは監視されている等色々な意見がありましたが、作業者の動作を確認し自己分析(自分ではやっているつもりでも実際に見てみたら)に使うことを展開また事故等発生時の対策分析に使用することを説明。導入直後はよく実施している動画を公開し褒める動画として使用していきました。
次に動画を利用しKYTの材料にし危険予知訓練にも使用。
組員による動画での意見交換・・叱る怒るのではなく仲間同士で動画を見ながら意見交換を進めていきました(監督者はこの中に入らない)。
作業者が必要性を感じるまでには半年くらいはかかりますが監督者が事故を起こしたくない気持ちを作業者と根気よく話し合いながら進めていくことが大切と思います。


〇発表事例:誰でも出来る仕組みづくりによる業務効率の向上
〇発表企業:シンクラン様

質疑1:
弊社では担当者不在時の対応が出来ない場合も度々発生しております。お客様より担当者しか分からないお問い合わせがあった時にいつもお答えできず、ご迷惑をかけております。御社が「誰でも出来る仕組みづくり」(業務の標準化、業務マニュアルの作成)については、作業場はデメリットがあるのでしょうか?イレギュラーな事態が発生した場合はどうやって臨機応変で対応するのでしょうか。
回答1:
業務マニュアルや引継書の作成にあたってデメリットはありません。強いて申しあげますと、定期的な見直しが必要になってくるくらいです。当営業所でも、担当しか分からずお答え出来ずにご迷惑を掛けてしまい、そのため担当者が安心して有休取得出来ない状況でしたので、個人の担当業務に関しましては業務マニュアルを作成して貰い、また定期的にジョブローテーションを行い、誰でも対応出来るように致しました。それでも対応できない事案は正直ございますが、臨機応変に対応し、ほぼございません。

質疑2:
残業0は給与減になりますが、抵抗はなかったのでしょうか。
回答2:
残業代=給与的な部分がありましたので、所員からの反発/抵抗は当然ございました。

質疑3:
顧客との関係改善の中で、ローカルルールを具体的にどういった方法(手法)で提案されたのでしょうか。また、残業時間が減ることで従業員の皆様へはどういった対価(対応)を取られ、モチベーション(雇用維持)継続されたのでしょうか。
回答3:
残業減=給与低下に直結致しますが、対価はありません。ただ、長時間労働で起こりうる健康被害等を説明し、それよりも元気で永く働いていただける方が職場的にもよいと説得致しました。また、残業⇒変動費ですが、給与⇒固定費を上げる事が出来るようにスタッフのスキル向上にも努めております。

質疑4:
長時間労働の常態化を改善するには、非常に苦労されたと思われます。
A.一番苦労した点は何ですか。
B.キーワードである「対話」で注意した点は。労働時間の削減をすることで実質給与への影響もあったと思います。
C.社員の待遇や賃金制度の変化、変更などは実施したのでしょうか。
回答4:
A.相手の考えなどを引き出すのに一番苦労致しました。
B.相手が発した言葉は真摯に受け止め、特に収入に関する話題に一番気を遣いました。その場で即答出来ないことは後日、必ず返答致しました。
C.社員の待遇などの変化/変更は一切ありません。

質疑5:
残業0→収入源という社員のモチベーション低下の課題で対話を活発にしたポイントを教えてください。また、664時間は何人でその残業時間か教えてください。
回答5:
・これは7人での残業時間です。
・ミーティング以外に一日に5分程度スタッフ全員で集まり、雑談タイムを設け、相手の興味を持ちそうな話題を振りました。
とにかく明るく楽しく何でもみんなで言い合い、決めあえる(=全員で運営する)職場の雰囲気を作りました。


〇発表事例:ピッキングカート及び屋内測位データを基にした改善と効果検証
〇発表企業:富士ロジテック様

質疑1:
動線解析のための機材の初期コスト等、UWB屋内測位の導入費用はどれ位するのでしょうか。
回答1:
今回のUWB屋内測位はNICT様の実証実験ですので価格は判りません。現在他社が販売している測位機器は方式と測位精度により異なりますが、機器のみのテスト購入は100万円程度からあります(方式と機材の数量により増額します)。但し、これはあくまで導入実験ベースとお考えください。
本格的に導入しようとすると精度や機器数にもよりますが、機器代金だけで百万円台後半からの費用を想定されたほうが良いでしょう。
計測を提供するサービスは、1週間(実測1日)で100万円程度からです。(数社がサービス提供していますので、詳細はネットで調べて頂けば良いでしょう)
弊社でも機器販売及び計測サービス(期間1ヶ月・実測2週間)の実施を計画中です。機器販売は基本セット(アンテナ10台・移動機10個)で300万円程度、計測サービスは50坪・10人あたり高精度測位で150万円程度を予定しております。

質疑2:
伝票件数を増やす→歩行移動距離減少につながりますが混雑緩和は結果、最短距離につながるのでしょうか。停滞ムダ時間の短縮につながるのでしょうか。ロケーション見直し、行数増加は移動距離減少につながることは理解できるのですが、混雑緩和のつながりがよく見えませんでした。
回答2:
カートを押してのピッキング作業ですので、次のピッキング場所に移動する際、最短経路の通路で複数作業者がピッキングしていると複数のカートが停車しているのですぐに移動ができず、通路が空くのを待つか大回りをすることになります。
混雑を緩和することで、移動をスムースに行い移動時間と距離を短縮できます。


〇発表事例:ベアリング部品プロセス全体の課題明確化による作業生産性の向上
〇発表企業:リコーロジスティクス様

質疑1:
従業員の意見に「否定しない」とありましたが、「否定しない」意見とはどんな事がありましたか。克服する秘訣を教えてください。
回答1:
「否定しない」事による理由は、以下のような意図があります。
・リーダーとのグループ討議で意見を出して頂く際に最初から否定に入ると意見が出なくなる恐れがある。
・基本改善は上長からの指示で行うと「継続しない」傾向にあり、「自分たちで考え、実行」した改善は継続及び進化に結びつくことが多い。
・コーチング手法を用いることでより良い意見を引き出す。
・上がってきた意見に対してグループ員内で討議(考える)ができ、チームの纏まりに繋がると思います。
・従業員が通常作業時にも疑問や問題(課題)を意識するようになる。


〇発表事例:タブレット端末導入による作業標準化について(品質・効率の向上)
〇発表企業:佐川グローバルロジスティクス様

質疑1:
今後の取組みとして「見える化」でカラーマネジメントを行っていくとの事でしたが、具体的な内容(どういったものを、どのように)を教えていただけますでしょうか(例えば、カラーの選択基準や、カラーの使い分けなど、どのような目的でカラーマネジメントを採用されたのか)。
回答1:
【カラーの選択基準について】
色彩理論からみて、本来ですと中間色や寒色で環境を統一し、危険箇所や要注意商品に暖色を用いるのが理想でしたが安価な機材を優先した結果、赤・青・緑・黄・黒といったカラー選択となりました。
【カラーマネジメント導入の目的】
・初心者でもすぐに理解出来る(判断の簡素化)
・誰でも理解出来る(老眼の方)
よって優先度や緊急性の高いものを色分けしているのではなく、"色の違い=作業指示"という位置づけで導入しました。

質疑2:
第1ステップ改善事例の中で達成感を引き出し、モチベーション向上を図る、とありますが、具体的に誉める事意外に、どのような方法で評価し、モチベーションを向上させたのでしょうか?給与や地位(ランクアップ)、就労条件の向上などどれが効果的でしたか。
回答2:
人によって感じ方は様々かと思いますが
"自分の仕事に対して安定した高い評価をしてくれている"という部分が非常に重要と認識しております。
よって"誉める"というやり方の中でも様々な工夫をこらしております。
・スタッフリーダーによる定期的な意見交換
・現場担当社員による個人別生産性の提示と意見交換
・半年に一回程度、管理職社員による面談
といった取組みを行っております。
特にスタッフリーダーの働きは重要となります。小規模グループを形成しスタッフリーダーを中心に様々な問題に対して改善を図っております。その土台となるのは"透明性が高く平等な待遇"となりますので、可能な範囲でオープンにしております。

質疑3:
ピッキング作業の中で1位の「歩行」を重点項目にされなかったのは何故でしょうか?(歩行+商品を取る=45%を締めています。これらの「動作的側面」のウエイトが極めて高いところを先に改善活動されなかった理由が何かあったのでしょうか。
回答3:
「在庫ABCランクづけによる歩行距離短縮」といった手法が一般的かと思います。荷主様の場合は在庫登録から約3ヶ月以内で必ず販売を行う運用です。基本的な在庫滞留期間は約1ヶ月となりますので"不動在庫"が発生しません。
しかしながらウェイトが高い動作項目である事は間違いないですので、「近接ロケーション毎に出荷指示を仕分しまとめてピッキングを行う」という改善も行っております。

質疑4:
改善の背景にある目標90PPMの根拠はなんでしょうか。目標を66%削減に設定した際の反応(拒絶)はありましたか。
またITFコードを利用した機械検品後53PPMは大きな効果ですが、逆に機械検品後の品質エラーにはどんなものがありましたでしょうか。
回答4:
PPM値の設定については荷主様とも意見交換を行い「ミスに至った真の原因はどこの工程かを分析する為の指標」という主旨で設定しました。
ご存知の様にPPM値は"分母をどこに設定するか?"で結果が大きく異なります。
・誤出荷には至らないが生産性を大きく損ねるイレギュラー作業(不適合)
・販売機会の損失に繋がる恐れもある顧客対応窓口の品質
といった様々な課題がある中で、先ずは洗い出しが容易な案件に絞ってKPI管理を継続していこう...という共通認識で進めております。
【機械検品後の品質エラーについて】
エラー項目については"商品状態の差異(汚破損)"がほぼ100%です。取り扱っている商材が中古品の為、荷主様とUser様との間で "ネットでの写真と現物商品状態の認識に差異があった"という内容です。よって"誤出荷"は発生しておりません。

以上

日本ロジスティクスシステム協会と日本ロジスティクス研究会が主催する全日本物流改善事例大会にて発表された物流

改善事例の中から、特に優れた内容と成果が認められた改善事例に対して「物流合理化賞」、「物流合理化努力賞」が

贈られます。全日本物流改善事例大会2015では、「物流業務部門」「物流管理部門」の部門別に、30件の改善事例が発

表され、審査委員会での審査の結果、物流合理化賞3件、物流合理化努力賞4件が決定いたしました。


※受賞事例の詳細はタイトルのリンクからご覧ください。(PDFファイル/「ロジスティクスシステム2015夏号」掲載)


【物流合理化賞】

タブレット端末導入による作業標準化について(品質・効率の向上)

  受賞企業 : 佐川グローバルロジスティクス株式会社


大型ビニール袋の取り出し性改善(大型ビニール袋の収納具の開発)

  受賞企業 : 株式会社スバルロジスティクス


メーカーに出来る物流改善「外装表示/設計の最適化」で、作業効率化、物流品質向上を目指す!

  受賞企業 : 味の素株式会社


【物流合理化努力賞】

通信機器リサイクル業務の効率化

  受賞企業 : 株式会社エヌ・ティ・ティ・ロジスコサービス


荷主企業と3PL企業による協同作業改善とゲイン・シェアリング

  受賞企業 : 株式会社おおさか協同物流センター ・ 株式会社流通サービス


格納工程のバラツキ改善による生産性の向上

  受賞企業 : 東芝ロジスティクス株式会社


梱包効率の改善と出荷品質向上をローコストで実現

  受賞企業 : 株式会社ヒガシトゥエンティワン


全日本物流改善事例大会2016は2016年4月21日(木)・5月27日(金)に開催予定です。

2月下旬よりHP等でご案内をいたします。

2016年度大会は、下記のスケジュールにて発表事例の募集をいたします。皆様のお会社の積極的な改善の取り組みと

成果をぜひご応募ください。

  • 事例募集開始 開始しました!
  • 事例募集締切 2016年1月22日(金)
  • 事前選考通知 2016年2月下旬
  • 大会開催日   2016年4月21日(木)・5月27日(金)

  2016年度発表事例募集のご案内
  ※詳細は上記の2016年度大会の募集ページをご覧ください。