事例集

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物流現場改善事例集

全日本物流改善事例大会において2007年以降に発表された優秀事例を検索、閲覧できる事例集です。
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受賞事例にはそれぞれがついています。

  • 物流合理化賞受賞事例
  • 物流合理化努力賞受賞事例

166件見つかりました。

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物流システムの保守・運用体制の見直しによるコスト改善

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

リコーロジスティクス株式会社

品質とコストの両立を目指したソリューションの提供を実現するため、物流システム保守・運用コストの低減に取り組んだ。業務グループ関連会社10社110拠点で使用している86の各物流システムの保守・運用費、不具合を分析し、業務フローと役割を決め、業務の難易度に応じた人員を配置した。その結果、担当者数を20%以上少なくするとともに、窓口一元化による進捗状況の可視化を実現した。

品質, コスト, 物流子会社, 情報

多品種になっても誰もが出来る作業と品質を担保できる管理システムの構築

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

大塚倉庫株式会社

将来のSKU拡大を見据え、作業支援システム(ID倉庫システム)を導入し、商品知識や作業経験が少なくても入出荷作業ができるなど誰でも作業できる仕組みを構築した。これにより現状の7倍以上のSKU対応を可能としながら、作業の脱属人化に成功し、作業時間が短縮され、ピッキングミスがなくなり、円滑なジョブローテーションが実現した。

生産性, 品質, 物流子会社, 保管, ピッキング

九州から全国の生協物流を効率化する改善

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

株式会社シーエックスカーゴ

物流現場からの提案で物流全体の効率化の実現を目的とし、九州で生産され、全国に出荷されている特Aランク商品をターゲットに、荷姿改善による庫内作業、配送効率化を実施した。まず九州地区において活動を展開し、達成した実績を全国生協物流で改善できる物流効率化を提案した。その結果、メーカーの物流コストの大幅削減を実現し、荷主、生産メーカー、納品先また自社と関係先すべてにメリットがある効率化を実現した。

生産性, コスト, 物流子会社, 包装・梱包, 流通加工

ラベル貼付作業の標準化・検品システム導入による生産性・品質の向上について

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

住化ロジスティクス株式会社

表示ラベルの改訂と輸出対応による4ヶ国語表記ラベルの貼付開始により、ラベル管理・貼付作業が複雑化したことで、生産性が大きく低下し、作業ミスのリスクが高まっていた。これに対し、ラベル貼付方法の標準化を図るとともに、物流管理システムにラベル誤貼付検品機能を追加したことで、ラベル貼付作業時間を31%削減させ、ラベル誤印刷、誤貼付、誤充填、誤出荷『ゼロ』を実現した。

生産性, 品質, 物流子会社, 検品, 包装・梱包

出荷作業効率化による路線事業者への荷渡し時間短縮への挑戦

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

サンコーインダストリー株式会社

業容拡大に伴う出荷作業量の大幅な増加による物流センターの負荷解消と、路線事業者への荷渡し時間の短縮に取り組んだ。徹底した原因分析に基づき、荷合わせシステムや新バラシステム(バラ商品の入出庫作業の自動化等)の導入、商品ごとの受注頻度に応じた商品配置の見直し等を行った結果、作業効率が向上し出荷作業時間の大幅な短縮を実現した。

生産性, コスト, 卸売業(商社含), ピッキング, 包装・梱包

新規車種CKD立ち上げ時の専用金型費の抑制

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

株式会社スバルロジスティクス

新規車種のCKD部品立ち上げにおいて、新しい部品の図面または現物を確認して梱包仕様設計を行っていたが、部品形状に変更があると既存の資材が使用できず、新たな資材設計が必要になっていた。そこで荷主の部品設計段階から、梱包仕様を基準として設計してもらうよう提案し改善を試みた。その結果、9個の専用資材を共通化することに成功し、金型費約1000万円の抑止を実現した。

コスト, 物流子会社, 包装・梱包, 流通加工

ピット回転率向上による荷役効率改善-積込車両を待たせない為の対策-

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

株式会社オカムラ物流

メーカーの生産の移管に伴い主力取扱製品が変化し、製品が小さく細かくなる一方で、取り扱い件数は年々増加していた。そのような環境のなか、庫内作業終了時間を短縮すべく地方送品車両の待機時間に着目し、垂直搬送機付近で発生していた製品及び作業の滞留を解消した。更に出荷ピット増設でピット回転率向上を図った。その結果、時間当たり作業才数は103%向上し、1車当たり36分の待機時間短縮に成功した。

生産性, 物流子会社, 保管, 入出荷(積み降ろし含む), 運搬

ピッキングカート及び屋内測位データを基にした改善と効果検証

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

株式会社富士ロジテック

ピースピッキング作業の効率向上のため、カートデータと屋内測位システムを利用し、作業者の歩行距離や時間、錯綜度合いを把握した。これらのデータに基づき棚配置やピッキング方式の最適化を行った結果、平均歩行距離が44%削減され、ピッキング効率が25%向上し、月間総労働時間を約450時間短縮することに成功した。

生産性, 倉庫業, ピッキング, 包装・梱包

「安全・安心な台車への改善」と「安全な人づくり」-愚直で地道な安全環境づくりと新たな魅力ある職場環境づくりに向けて-

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

キムラユニティー株式会社

当該職場では240名の作業者が276台の台車を使っており、安全な作業環境の構築が課題となっていた。そこで安全・安心を追求した台車づくりに取り組み、接触リスクの低減を図るとともに、万が一接触しても怪我がないように緩衝材などの安全標準を整備した。あわせて安全な人づくりに取り組み、体感訓練や危険予知トレーニングなどを導入した結果、安全モデルラインとして社内外から高い評価を受けた。

安全性, 意識・やる気, その他製造, 倉庫業, 運搬, ピッキング

1個流しによる出荷梱包・流通加工作業の整流化への取り組み

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

株式会社エヌ・ティ・ティ・ロジスコサービス

2014年春に立ち上げたメーカー物流において出荷梱包・流通加工作業の改善を実施した。ムダ・ムラ・ムリを完全に排除し、出荷梱包・流通加工作業の「1個流し化」、作業標準化を目的とした「見える化」を実施した。あわせて、運搬作業の負荷軽減、ならびに商品落下などによる破損防止策として搬送機器の自作にも取り組んだ。これらの取り組みの結果、作業ミスの撲滅、出荷作業時間の削減を達成した。

生産性, 品質, 陸運, 物流子会社, 入出荷(積み降ろし含む), 運搬, 検品

ABC分析に基づくレイアウト最適化による倉庫保管能力の向上

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

アサヒロジ株式会社

既存の倉庫は5社の荷主を抱え慢性的なスペース不足に陥っており、限られたスペースでさらなる保管能力向上の必要が生じていた。対策としてABC分析に基づくレイアウト最適化の取り組みを実施した結果、保管能力(出荷間口)が228%、保管アイテム数が123%に向上し、作業効率の向上も達成するとともに、外部倉庫の借庫が不要となり、前年同時期と比較して270万円のコスト削減を実現した。

生産性, コスト, 物流子会社, 保管, 包装・梱包

入荷現場責任者をフォローするための、入荷現場共同改善プロジェクト!

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

コクヨサプライロジスティクス株式会社

入荷作業においてハンディターミナルへの数量入力間違いを防止すべく、入荷商品計上システムの改修を行った。作業精度が大幅に向上したことで、作業ミスによって発生していた原因調査、修正対応作業等のムダな作業工数の削減を実現し、コスト削減効果を得るとともに、入荷現場における作業環境の改善と荷主の信頼を獲得することに成功した。

生産性, 品質, 安全性, 保管, 入出荷(積み降ろし含む), 運搬

サプライチェーン密着による改善活動

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

コクヨサプライロジスティクス株式会社

滋賀ではコクヨの主力商品を製造する製造子会社と物流子会社が、同じ敷地内に立地している。製造から物流まで全て一連の流れになっているが、連携がなく製造工程と物流工程で個別の改善を行っていたものの効果や実施内容について限界があった。そこで会社の枠を超え、各社最適から全体最適の視点で目標を共有し、活動に取り組んだ。サプライチェーンが連携したことで改善の幅や効果の拡大に至ることができた。

生産性, 品質, 物流子会社, 入出荷(積み降ろし含む), 流通加工

物流品質のKPI管理による物流環境改善

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

STARLECS株式会社

社会の高度化により物流への顧客要望が高まるなか、物流企業と荷主企業が共同で品質管理システムを開発し、8000件以上にもおよぶ物流品質事象をデータベース化しKPIを設定した。これによりなぜ事故が起きたかを徹底的に究明し、傾向分析による真の要因が明確になった。物流事故の減少とともに廃棄、再配達、クレーム対応の減少によるコスト削減とCO2の排出抑制を実現した。

品質, 環境, 物流子会社, 配送, ピッキング

CSアンケート実施による物流サービス向上の取り組み

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

株式会社スバルロジスティクス

弊社が経営方針として掲げる「従業員とその家族の幸せ」「お客様の満足」「会社の存続」が高次元でバランスする「三位一体経営」の実現に向け、2013年11月から顧客満足度アンケートの実施を開始し、昨年10月までに全5回実施した。アンケート結果から課題を明確にしたうえで、顧客と共有しながら業務改善を行ってきたことで、この2年間で飛躍的な物流サービス向上に繋がった。

品質, コスト, 配送・納期, 意識・やる気, 物流子会社, 配送, 入出荷(積み降ろし含む), 情報

誰でも出来る仕組み作りによる業務効率向上

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

株式会社シンクラン

超過勤務『ゼロ』の労働環境と業務品質の向上を目指して改善に取り組んだ。現場の意見の吸い上げと目標KPIの共有を行い、ワークサンプリングを実施しムダ業務の洗い出しや業務分担の再設定から、最適な業務タイムスケジュールを作成した。これを基に業務マニュアルを作成し、業務の平準化を図った結果、年間総残業時間を約790時間短縮にすることに成功し、業務品質も向上させた。

生産性, 意識・やる気, 陸運, 保管, 入出荷(積み降ろし含む), 情報

輸出入間接業務の事務効率改善

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

東芝ロジスティクス株式会社

海運グループでは既存業務の効率化を図り、新規業務に取り組む体制を構築するため、輸入通関依頼プロセス1件当りの作業時間にバラツキが大きかったハードディスク案件について、その原因を分析して改善に取り組んだ。管理台帳や通関指示書入力シート、通関指示に関する内容の統一や簡略化を行うとともに、業務量に応じた人員体制を構築した結果、輸入通関依頼プロセスが1件当り20.2分から12.7分に短縮した。

生産性, 意識・やる気, 物流子会社, 情報

製造品質管理手法を用いた出荷保証の確立

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

本田技研工業株式会社

出荷業務において過去複数回にわたり誤出荷が発生していた。より精度の高い出荷保証業務を目指して、改善活動を推進した。その検討において、製造現場にて用いられている製造品質管理手法を、出荷業務という人依存型の作業に置き換え展開した。これにより業務品質を定量的に把握し数値的に判別することが可能となり、出荷トラブル『ゼロ』を実現することができた。

品質, 配送・納期, 自動車部品製造, ピッキング, 検品

配送助手の適正配置によるコストダウン~天神・博多駅地区のスリーマン車両削減~

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

高砂倉庫株式会社

福岡市中心部では駐車違反の取締りが厳しく、これまでのツーマン配送に加えスリーマン配送を導入したが、年々スリーマン配送は拡大し、コスト負担が重荷となってきた。そこでコスト削減のために、配車手法や配送方法の見直しを行い、スリーマン車両の集約やビル駐車場情報のデータベース化による活用、単独納品が可能な商品の集約等の改善を行った結果、開始から9ヶ月間の実績で約140万円のコストダウンに成功した。

コスト, 配送・納期, 環境, 倉庫業, 配送, 情報

梱包資材の見直しによる3Rへの取り組みと作業生産性の向上

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

日本通運株式会社

「大は小を兼ねる」をコンセプトに設計された出荷用カートンにおいて、資材単価が高い、緩衝材を大量に使用する、作業性が悪いといった問題が発生していた。この問題を解決すべく、荷主と共に改善プロジェクトを立ち上げ、サイズの適正化と折り込みやフラップを用いて、極力緩衝材を使用しない形状に設計した結果、月額60万円の資材コスト削減に加え、生産性12%の向上や積載率の改善(積載効率約2倍)を実現した。

生産性, コスト, 陸運, 保管, 包装・梱包

ピッキング業務のムダ取り改善と安全確保

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

アドバンスト・ロジスティックス・ソリューションズ株式会社

ピッキング作業での業務指示と進捗管理のツールとして「差し立て板」を運用しているが、それに関わる作業で付加価値を生まない動作のムダに着目して改善に取り組んだ。差し立て板の位置や現場レイアウトの見直しを行った結果、ムダ歩行が33%削減した。また、現場レイアウトの見直しと併せて危険箇所を洗い出し、フォークリフトと歩行者の視点からの対策を行い、職場の安全性が向上した。

生産性, 安全性, 陸運, 入出荷(積み降ろし含む), ピッキング

流通加工業務プロセスの標準化によるマルチスキル化と業務効率化

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

リコーロジスティクス株式会社

流通加工業務が荷主毎の担当制となっており、担当者以外何をしているのか分からない状況であった。そこで属人化していた業務の棚卸と作業内容・作業量の分析を行うと同時に各作業者の習熟度の確認を行い、作業者の力量マップを作成し、作業の平準化、顧客専任化からマルチ化への転換を図った。その結果、重複作業34件の削減と14名体制から9名体制への作業生産性の向上を実現した。

品質, コスト, 配送・納期, 物流子会社, ピッキング, 検品

自動倉庫の保管効率20%向上を目指す

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

株式会社コクヨロジテム

生産現場の月次計画から週次計画への移行に伴う分散型入品により、自動倉庫の在庫管理棚数が増加した結果、棚不足が発生していた。そこで荷主との連携による梱包寸法の変更等による入庫効率の向上、端数整理の定着化、QC手法を用いた入庫作業方法の見直し等、各種改善を実施した結果、保管効率を18%向上させ、外部倉庫関連費用の削減に繋げることができた。

生産性, 品質, コスト, 物流子会社, 保管, 入出荷(積み降ろし含む)

5S強化で現場改革!

全日本物流改善事例大会 2016
発表事例

日本ロジテム株式会社

配送業務拡大に伴う作業スペースの圧迫に対処できず、作業効率が停滞した。原因を分析すべく現場を見直したところ、作業環境の雑然さが業務の妨げになっていたことが分かった。そこで改善の基本である5Sに取り組んだ。掲示物での注意喚起や清掃ルールの徹底、従業員教育により5Sを定着させ、整理整頓によりスペース問題を解決することで生産性の向上を実現した。

生産性, 意識・やる気, 倉庫業, 陸運, 保管, 入出荷(積み降ろし含む), ピッキング

保管におけるデッドスペースの削減と現場の安全性を向上させた”ネステナー中間棚”の開発

全日本物流改善事例大会 2015
発表事例

日本ビジネスロジスティクス株式会社

倉庫にて多用されるネステナーはスペースを有効活用できるが、保管物の形態によってはネステナー内部上方に空きが発生する。また、特殊なクランプを取り付けてパレットを置くタイプは厚みが大きく、パレット落下事故の危険性があった。このため構造を自社で設計し、厚みが薄く、落下しにくい安全な中間棚を開発した。デッドスペースも縮小し、保管効率が向上した。

品質, 安全性, 物流子会社, 通信, 保管

物流業務と在庫管理を統合管理する『しくみ』を使った在庫回転率の大幅改善

全日本物流改善事例大会 2010
発表事例

富士精工株式会社

不況による受注の激減を受け、重要視されていなかった在庫管理の見直しが急務となり、在庫管理担当者しか分からなかった受注・発注管理を、明解な管理基準の設定と、課員への勉強会・教育訓練を行った結果、在庫管理品金額を1億1200万円から8400万円に削減するとともに、在庫管理品の回転率を0.3から0.8に改善した。

コスト, 非鉄・金属製品, 一般機械器具, 自動車部品製造, 小売業, 保管

『個人カルテ』で一人ひとりの物流品質向上を目指す

全日本物流改善事例大会 2015
発表事例

株式会社ロジパルエクスプレス

すべての作業者を対象に、ひやり・ハット体験をカードに記入して提出し、それらの情報を集計して品質向上への取り組みへと繋げた。ミスを隠さずオープンにすることで実態を把握することができ、作業者個人にまで落とし込んだ分析を行ったことで、品質改善に対する意識の向上、事故につながるミスの発生自体も減少させた。

品質, 安全性, 陸運, 物流子会社, 海運, 入出荷(積み降ろし含む), ピッキング

荷主企業と3PL企業 による協同作業改善とゲイン・シェアリング

全日本物流改善事例大会 2015
発表事例

株式会社おおさか協同物流センター,株式会社流通サービス

構内リスト集品作業を3PLと協力して作業改善に取り組んだ。ワークサンプリング調査・作業員のタイムカード公開・手順に沿った改善の積み重ねなどで人時生産性が20%改善された。得られた成果は費用見直しという形でシェアし、両社にとって収益性が改善される結果となった。

生産性, コスト, 陸運, 物流子会社, 保管, ピッキング

富士山工場車両待機時間削減(グループ貢献)

全日本物流改善事例大会 2015
発表事例

アサヒロジ株式会社

長時間化する車両の待機時間を短縮するべく、要因解析にて待機時間発生のメカニズムや構造を把握し問題点を明確にした。設備・システム、運用、教育、連絡体制の各視点から荷主や協力会社と立場を超えて対策を実施した。結果、2014年実績では昨年の実績に対し平均待機時間を24分短縮することができた。

生産性, コスト, 食料品製造, 倉庫業, 陸運, 物流子会社, 輸送, 配送

製品(プリンター)空き箱の分別作業工程見直しによる生産性向上

全日本物流改善事例大会 2015
発表事例

リコーロジスティクス株式会社

「空き箱の分別作業」における、動線や特定作業のムダの洗い出しを行い、作業エリアのレイアウト変更による動線短縮、作業工程の簡易化などを行うとともに、作業の補助器具(フレコンフック)を作製し運用することにより、空き箱の分別作業の生産性が35%向上し、685.8千円/半期の改善成果を得た。

生産性, コスト, 電気機械器具, 精密機械器具, 物流子会社, 入出荷(積み降ろし含む), 情報

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